El grupo Turner Construction Group ha ejecutado la nueva Instalación Consolidada de Alquiler de Automóviles (ConRAC) del Aeropuerto Internacional Gerald R. Ford, en un proyecto diseñado a medida para las necesidades del aeródromo. Una obra que servirá para centralizar las operaciones de alquiler de automóviles bajo un mismo techo, mejorando la comodidad de los viajeros, aumentando la eficiencia operativa y reduciendo la congestión vial y las emisiones de carbono mediante operaciones optimizadas de mantenimiento y alquiler de vehículos. La instalación incluye un garaje de aparcamiento de coches listos para ser utilizados y devolución de cuatro plantas con un edificio de servicio al cliente integrado y una pasarela elevada climatizada que conecta directamente con la terminal.
Desde las primeras etapas de planificación, el equipo del proyecto tenía la intención de instalar las escaleras mecánicas bajándolas a través de aberturas temporales en la cubierta. Introducir las unidades a través del edificio y elevarlas internamente habría requerido una evaluación adicional de las cargas sobre los forjados, sistemas especializados de izado y, potencialmente, acero estructural adicional. El enfoque de instalación a través de la cubierta permitió que las escaleras mecánicas se colocaran directamente en cada nivel, comenzando con las unidades situadas más abajo y avanzando hacia arriba.
La ejecución de esta estrategia requirió que el equipo coordinara la omisión temporal del acero estructural, el entablado y la cubierta; determinara las rutas de acopio y transporte; seleccionara una grúa de tamaño adecuado; planificara el aparejo y las elevaciones; protegiera los equipos instalados; y cumpliera los requisitos para las operaciones de la grúa. A medida que se acercaba la instalación, el equipo también concilió las diferencias entre el diseño estructural y los requisitos de los planos de taller de las escaleras mecánicas para confirmar que las aberturas de la cubierta y el acero de soporte alojarían los equipos. La situación se resolvió antes de la instalación programada y no retrasó los trabajos. Las escaleras mecánicas llegaron en tres secciones por unidad y se montaron in situ. Este enfoque redujo los desafíos de manipulación asociados al transporte de unidades completamente montadas y proporcionó suficiente espacio de acopio para que varias escaleras mecánicas pudieran montarse simultáneamente. El proceso de montaje duró aproximadamente seis semanas en total.
Trabajos rápidos y minuciosos
Antes de la instalación, el equipo del proyecto utilizó mediciones láser para verificar las dimensiones requeridas de las aberturas y trabajó estrechamente con el ingeniero estructural y el contratista de estructuras metálicas para completar y aprobar los ajustes necesarios en el entramado estructural. A continuación, el equipo finalizó la posición de la grúa, el aparejo, la secuenciación, las notificaciones al aeropuerto, los requisitos de seguridad y las medidas de protección temporal. Debido a que la grúa permanecía por debajo de la altura previamente autorizada para la grúa torre, la operación podía llevarse a cabo dentro de las restricciones aeronáuticas establecidas para el proyecto, notificándose al aeropuerto la ubicación de la grúa, la duración, los requisitos de visibilidad y los posibles impactos sobre el control del tráfico aéreo.
Las seis escaleras mecánicas se bajaron a través de la cubierta y se colocaron directamente en sus posiciones finales en un solo día. Tras la instalación, las unidades se envolvieron en plástico resistente para protegerlas de las condiciones meteorológicas mientras se completaban el acero estructural, el entablado y la cubierta. Los contratistas de cubierta y de estructuras metálicas fueron coordinados con antelación para que el edificio pudiera cerrarse rápidamente y se minimizaran los impactos meteorológicos.
El resultado
El equipo del proyecto instaló con éxito las seis escaleras mecánicas en un solo día sin retrasar el calendario del proyecto. La estrategia de elevación a través de la cubierta evitó la necesidad de transportar las unidades a través de la estructura terminada, desarrollar un sistema interno de izado multinivel o añadir refuerzo estructural para soportar cargas concentradas de elevación. Aunque los ahorros exactos no se cuantificaron, el equipo del proyecto identificó el enfoque principalmente como una medida de ahorro de costes para el propietario y como el método de instalación más eficiente para las condiciones de diseño y construcción del proyecto.
La instalación también demostró el valor de la planificación temprana, la secuenciación coordinada de la estructura y la cubierta, la verificación en obra, la participación del aeropuerto y una planificación clara de la ejecución para una actividad de alto riesgo. Mediante el montaje de las escaleras mecánicas in situ, la verificación de las aberturas antes de la instalación, la coordinación de la operación de la grúa dentro de los requisitos del aeropuerto y la protección de las unidades hasta que la cubierta estuvo cerrada, el equipo completó una operación técnicamente compleja de forma segura y eficiente.
Muchas lecciones aprendidas
El desarrollo de este proyecto ha puesto sobre la mesa numerosos aprendizajes, como por ejemplo, comenzar la planificación de las instalaciones con antelación; desarrollar la secuencia de la instalación durante la preconstrucción para seleccionar el enfoque más seguro y eficiente antes de que se completaran los trabajos estructurales; coordinar el acceso estructural, la cubierta y la instalación de equipos como un único esfuerzo integrado para mantener el calendario y proteger rápidamente el edificio de las condiciones meteorológicas después; o proporcionar un espacio adecuado de acopio y montaje en obra que ha terminado simplificando la logística, reduciendo los desafíos del transporte y permitiendo preparar varias unidades simultáneamente.
A su vez, también han sido puntos clave coordinar las operaciones de la grúa con los requisitos del aeropuerto para agilizar la elevación y evitar que tuviera impacto en las operaciones aeroportuarias; proteger los equipos instalados sin que sufran daños hasta que la envolvente del edificio estuviera completa, y programar los trabajos sensibles a las condiciones meteorológicas cuando las condiciones fuesen más favorables.
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